Требования API610 к проверке материалов и компонентов насосов
Данные необходимо хранить в файле в течение 20 лет, как это рекомендовано в стандарте API610:
а) необходимая или указанная сертификация материалов, например, протоколы заводских испытаний;
б) тестовые данные и результаты для подтверждения выполнения требований спецификации;
c) если указано, подробная информация обо всех ремонтных работах и записи обо всех термических обработках, выполненных в рамках ремонтной процедуры;
d) результаты испытаний и проверок контроля качества;
e) фактические габаритные зазоры;
f) другие данные, указанные покупателем или требуемые применимыми нормами и правилами (см. L.3.1 и L.3.2).
Проверка материалов для обсадных труб и технологических трубопроводов, работающих под давлением.
Инспекция I класса: по всем направлениям.
II класс проверки: для рабочего давления насоса ≥80% от максимально допустимого рабочего давления +
температура откачки ≥200℃.
III класс проверки: 1, Перекачиваемая жидкость <0,5;
2. Перекачиваемая жидкость <0,5 + температура перекачиваемой жидкости >200℃;
3. Температура откачки >260℃;
4. Условия эксплуатации, представляющие серьезную опасность, указаны покупателем.
«Корпус» включает в себя все элементы, находящиеся в зоне повышенного давления готового корпуса насоса (например, сам корпус и другие части, такие как патрубки, фланцы и т. д., прикрепленные к корпусу). «Критические зоны» — это места расположения входных и выходных патрубков, а также изменения толщины стенок корпуса. Производитель должен предоставить покупателю подробную информацию о критических зонах, которые предполагается подвергнуть магнитопорошковому/кондуктометрическому/радиочастотному/ультразвуковому контролю.
8.2.2.4 В тех случаях, когда конфигурация отливки делает рентгенографию невозможной, рентгенографическое исследование может быть заменено ультразвуковым контролем.
8.2.2.2 Для насосов с двумя корпусами класс проверки наружной отливки определяется по давлению/температуре наружного корпуса (см. 8.2.2.1). Внутренний корпус должен быть проверен по классу I (таблица 14), поскольку он не подвергается давлению.
Подробная процедура проверки:
Литой корпус насоса→→→→
Обработка поверхности отливок (пескоструйная обработка, дробеструйная обработка, химическая очистка или любой другой стандартный метод очистки, соответствующий визуальным требованиям МСС СП-55) →→→→
Сварка вспомогательных трубопроводов или входного и выходного патрубков насоса (в процессе сварки может потребоваться неразрушающий контроль сварных швов в соответствии со стандартом API610)→→→→
термообработка после сварки →→→→
Требования к неразрушающему контролю сварных швов после термообработки →→→→
При необходимости, тонкая механическая обработка корпуса (VI/МТ/ПТ) должна выполняться в черновом состоянии после окончательной термообработки. В черновом состоянии в областях, которые необходимо обработать до критических размеров и допусков, остается определенное количество дополнительного материала. Количество удаленного дополнительного материала не должно превышать 0,040 дюйма (1 мм) припуска материала или 5% от минимально допустимой толщины стенки, в зависимости от того, что меньше).
